Linia produkcyjna do napełniania i paletyzowania płatków kukurydzianych
I. Podstawowe zalety
1. Wydajna automatyzacja, znacznie poprawiająca wydajność produkcyjną ◦ Praca ciągła: Automatycznie zakończ cały proces ważenia, pakowania, uszczelniania i paletyzacji bez ręcznej interwencji, a prędkość może osiągnąć 800 ~ 1200 worków na godzinę (w oparciu o 25 kg/worek). Praca 24-godzinna: Wysoka stabilność, odpowiednia do ciągłej produkcji, 3 ~ 5 razy bardziej wydajna niż praca ręczna.
2. Precyzyjna kontrola w celu zmniejszenia błędów ◦ Wysoka precyzja ważenia: Błąd dynamiczny wagi elektronicznej wynosi ≤±0,2%, co pozwala uniknąć odchyleń podczas ręcznego ważenia. ◦ Schludne paletyzowanie: Robot układa ładunki zgodnie z ustawionym programem, zachowując stałą wysokość i układ warstw (np. 20 warstw na stos, błąd ±5 mm), co ułatwia magazynowanie i transport.
3. Zmniejsz koszty pracy i intensywność pracy ◦ Zmniejsz zapotrzebowanie na pracę przy pakowaniu, obsłudze i paletyzacji. Jedno urządzenie może zastąpić 4~6 pracowników, oszczędzając na pensjach i kosztach szkoleń w dłuższej perspektywie. ◦ Unikaj ciężkiej pracy fizycznej i zmniejsz ryzyko urazów związanych z pracą (takich jak naciągnięcie mięśni lędźwiowych, zmiażdżenie itp.).
4. Elastyczne dostosowanie do różnych potrzeb produkcyjnych ◦ Regulowane specyfikacje opakowania: szybkie przełączanie między różnymi wagami (takimi jak 10 kg/50 kg) lub rozmiarami worków poprzez ustawienia parametrów. ◦ Różne tryby paletyzacji: obsługa trybów paletyzacji „kółko i krzyżyk” i „obrotowej” oraz dostosowanie do różnych rozmiarów palet (takich jak europejski standard 1200×800 mm lub amerykański standard 1200×1000 mm).
5. Poprawa bezpieczeństwa i spójności produktu ◦ Gwarancja zgrzewania: automatyczne zgrzewanie lub szycie, wskaźnik kwalifikacji zgrzewania ≥99,5%, zmniejszający ryzyko wilgoci i zanieczyszczenia. ◦ Pełna identyfikowalność: drukarka atramentowa automatycznie oznacza partię/datę i współpracuje z systemem skanowania w celu zapewnienia śledzenia jakości. 2. Dodatkowe zalety • Optymalizacja wykorzystania przestrzeni
Paletyzator umożliwia układanie wyższych ładunków (na przykład 2,5 metra), co zwiększa gęstość składowania w magazynie o 20%–30% w porównaniu z ręcznym paletyzowaniem. • Zmniejszenie marnowania materiałów
Automatyczne pakowanie precyzyjnie kontroluje ilość napełnienia, aby uniknąć wycieków lub przeciążenia spowodowanego ręczną obsługą. • Inteligentne zarządzanie
Możliwość podłączenia do systemu MES/ERP w celu monitorowania produkcji i alarmowania o błędach w czasie rzeczywistym oraz optymalizacji harmonogramu produkcji
1. Proces produkcji płatków kukurydzianych
1. Wstępna obróbka surowca ◦ Czyszczenie i usuwanie zanieczyszczeń: kukurydzę przepuszcza się przez sito wibracyjne, separator magnetyczny itp. w celu usunięcia zanieczyszczeń, takich jak kamienie i metale. ◦ Nawilżanie i kondycjonowanie: należy dodać wody lub pary, aby dostosować wilgotność (około 15%-20%) i zmiękczyć ziarna kukurydzy.
2. Gotowanie i zmiękczanie ◦ Kukurydzę gotuje się w zbiorniku o wysokiej temperaturze i ciśnieniu (około 100–120℃, przez 30–60 minut) w celu żelowania skrobi.
3. Formowanie płatków ◦ Ugotowaną kukurydzę prasuje się na cienkie płatki (zwykle o grubości 0,5-2 mm) za pomocą wałkowej maszyny do płatkowania (temperatura około 80-100℃).
4. Suszenie i chłodzenie ◦ Suszenie: Suszenie gorącym powietrzem (60-80℃) zmniejsza wilgotność do 10%-12%. ◦ Chłodzenie: Schłodzić do temperatury pokojowej w temperaturze pokojowej, aby uniknąć kondensacji.
2. Proces pakowania
1. Pomiar i pakowanie ◦ Automatyczne ważenie worków zgodnie z ustawioną wagą (np. 25 kg/worek) za pomocą wagi elektronicznej lub przepływowej. ◦ Do małych paczek można używać gotowych worków (np. 5 kg/worek), a do dużych paczek można używać worków tkanych lub maszyn pakujących FFS (formowanie-napełnianie-zamykanie).
2. Uszczelnianie i drukowanie atramentowe ◦ Uszczelnianie za pomocą zgrzewarki lub maszyny do szycia oraz drukowanie informacji, takich jak data produkcji i numer partii, za pomocą drukarki atramentowej.
3. Wykrywanie metali ◦ Po zapakowaniu przepuść produkt przez wykrywacz metali, aby upewnić się, że nie pozostały żadne zanieczyszczenia metalowe.
3. Proces paletyzacji
1. Transport automatyczny ◦ Torby są transportowane do strefy paletyzacji za pomocą taśmy transportowej, a kod kreskowy jest skanowany w celu potwierdzenia specyfikacji.
2. Układanie za pomocą robota/paletyzatora ◦ Ramię robota lub paletyzator bramowy układa torby na palety zgodnie z wcześniej ustawionym programem (np. 4 worki na warstwę i wysokość 5 warstw). ◦ Palety są zwykle wykonane z drewna lub tworzywa sztucznego (wymiary np. 1200×1000 mm).
3. Mocowanie i przechowywanie ◦ Owinąć folią stretch, aby zapobiec rozproszeniu, i przetransportować do magazynu za pomocą wózka widłowego (chłodne i suche środowisko). IV. Kluczowe punkty kontrolne • Kontrola jakości: grubość tabletki, zawartość wilgoci i szczelność opakowania. • Sprzęt automatyki: system sterowania PLC integruje linię produkcyjną w celu ograniczenia ręcznej interwencji. • Przepisy bezpieczeństwa: ochrona sprzętu, środki zapobiegające wybuchowi pyłu (takie jak system usuwania pyłu)
